Lekkasje av sinkbelegg på galvaniserte rør

Lekkasje av sinkbelegg (hvor noen områder ikke blir fullstendig belagt med sinklag og jernsubstratet er blottlagt) er en av de vanligste feilene i varm-forsinkingsprosessen.

I hovedsak er det fordi ståloverflaten ikke er fullstendig gjennomvåt av sinkvæsken, og sinklaget kan ikke festes kontinuerlig. Fra produksjonsprosessens perspektiv stammer over 90 % av lekkasjeproblemene fra for-behandlingen før belegningsprosessen, etterfulgt av feil prosesskontroll i det varme-sinkneddykkingsstadiet, og noen få er forårsaket av feil i selve råvarene.

Målet med forbehandlingen-er å oppnå en ren og aktiv ståloverflate. Eventuell gjenværende forurensning vil direkte hindre penetrasjon av sinkløsningen, noe som gjør den til den primære årsaken til underplating.

1. Avfettings- og oljefjerningsprosess
Rulleoljen, anti-rustfettet og trekkesmøremiddelet på stålrørets overflate er vanlige kilder til underplating. Spesielt oljeflekkene i innerveggene og sveisesømspaltene er de vanskeligste å fjerne.

• Unormale årsaker: Utilstrekkelig konsentrasjon/temperatur av avfettingsmiddel, for kort avfettingstid, noe som resulterer i ufullstendig forsåpning og emulgering av oljen; Avfettingsløsning har blitt brukt i lang tid, og oljeflekkene har blitt mettede og ineffektive; Ingen syklisk avfetting ble utført for de indre veggene, noe som resulterte i store-rester av oljeflekker på de indre veggene.
• Underplatingsegenskaper: For det meste i form av uregelmessige ark eller prikker, med klare grenser, og helt tilsvarende plasseringen av oljeflekker.

2. Syrebeising rustfjerningsprosess
Den er delt inn i to typer problemer: "Utilstrekkelig syrebeising" og "Over-syrebeising med rustrester".

• Utilstrekkelig syrebeising: Det er fortsatt rullede oksidskinn igjen på overflaten, og rusten i dype rustgroper er ikke helt fjernet. Oksydhuden trenger ikke inn i sinkløsningen, noe som resulterer i ufullstendig plettering. Dette er hovedsakelig forårsaket av lav syreløsningskonsentrasjon, utilstrekkelig temperatur, utilstrekkelig syrebeisetid, eller for tett stabling av stålrør, samt ujevn kontakt med syreløsningen.
• Over-syrebeising med rustrester: Overdreven syrebeising vil korrodere stålbasen, noe som fører til at overflatekarbon, silisium og andre urenheter utfelles og danner et løst "rustrester"-lag, som hindrer kontakten mellom sinkløsningen og basen, noe som resulterer i mørke flekker-som ufullstendig plettering.

3. Vannvaskeprosess
Hvis vannvaskingen etter syrevasking er utilstrekkelig, vil den resterende syreløsningen og jernsalter forurense den påfølgende pletteringsløsningen, noe som forårsaker at stålrøroverflaten raskt re-ruster og danner punkt-lignende eller tåke-som manglende plettering når den går inn i sinkpotten. Utilstrekkelig spyling av innervegg er en hyppig årsak til rørlekkasjebelegg.

4. Pletteringshjelp løsemiddelprosess
Platehjelp er en avgjørende kobling som forbinder det forrige trinnet med det neste. Dens funksjon er å fjerne mikrorust, danne en beskyttende film for å forhindre oksidasjon og forbedre fuktbarheten til sinkløsningen.

• Feil ved pletteringshjelpemiddelløsning: Ubalanse i forholdet mellom sinkklorid og ammoniumklorid, for lav konsentrasjon, eller for mange jernioner (mer enn 1g/L) vil resultere i dannelse av en stor mengde jernsaltforurensninger som fester seg til overflaten, og hindrer spredningen av sinkløsningen.
• Iriktig tørking: Hvis tørkingen etter pletteringshjelpen ikke er grundig, vil fuktighet komme inn i sinkbeholderen, og når den møter sinkløsning med høy-temperatur, vil den øyeblikkelig fordampe og danne porer og-spisser som underbelegg. hvis tørketemperaturen er for høy, vil pletteringsfilmen dekomponere og svikte, og overflaten vil gjennomgå sekundær oksidasjon.
• Overdreven oppholdstid etter pletteringshjelp: Hvis overflaten absorberer fuktighet og gjen-ruster, vil om-belegg uunngåelig resultere i underbelegg.

1. Inkonsekvens i sinkløsningens sammensetning og renhet

• Unormalt aluminiuminnhold: For å forbedre fuktegenskapene og glansen til belegget, må 0,05 % til 0,15 % av aluminium tilsettes sinkløsningen. Utilstrekkelig aluminiuminnhold vil direkte føre til dårlige spredningsegenskaper til sinkløsningen og stor-underbelegg-skala.
• Overdreven urenheter: For mye jern, bly osv. i sinkløsningen fører til at en stor mengde sinkslagg og sinkstøv suspenderer seg, fester seg til overflaten av stålrøret under varm-forsinking, og danner spredte spisser-som under-belegg.

2. Utilstrekkelig temperatur- og tidskontroll

• Sinkløsningstemperaturen er for lav (< 430℃): Sinkløsningen har høy viskositet og dårlig flyt, noe som gjør at den ikke kan trenge inn i de fine områdene som sveisesømmer og rustgroper. Den indre veggen av røret er spesielt utsatt for store områder med ufullstendig plettering.
• Utilstrekkelig bløtleggingstid: Hvis sinkløsningen fjernes før den har dekket hele overflaten helt, vil det oppstå store områder med ufullstendig plettering på rørets indre vegg, sveisesømmer og andre steder.

3. Sinknedsenkingsdrift og eksosproblem (spesifikt for rørmaterialer)
Når stålrøret er nedsenket i sinkpotten er vinkelen feil og eksosen ikke jevn. Luft vil bli fanget inne i røret, og danner et "luftkammer". Sinkvæsken kan ikke komme i kontakt med innerveggen, noe som resulterer i stor-flatestrimmel/plate-formet ufullstendig plettering på innerveggen. Dette er en veldig typisk type ufullstendig plettering for galvaniserte rør. For høy ekstraksjonshastighet kan også forårsake ujevn spredning av sinkvæsken, noe som resulterer i tynn plettering og ufullstendig plettering.

1. Stålsammensetning

Når silisiuminnholdet er innenfor området 0,08 % til 0,15 % i "Sandelin-sensitive sonen", blir jern-sinkreaksjonen unormal. Ikke bare blir belegget matt og tykt, men dets fuktighetsegenskaper reduseres også, ledsaget av ufullstendig belegg og dårlig vedheft.

2. Overflatedefekter

    Stålrøret har dype rustgroper, folder, porer, slagginneslutninger, og innholdet i spaltene er utsatt for å akkumulere olje og syreløsninger. For-behandlingen kan ikke fjerne dem helt, og de tilsvarende posisjonene vil uunngåelig ha ufullstendig belegg.

3. Sveisefeil

Sveiseslagg, porer og ufullstendige sveisesømmer samler opp smuss og forurensninger. Områdene rundt sveisene er områder med høy-risiko for ufullstendig belegg.

For prosessnodene ovenfor kan systematisk kontroll utføres fra følgende dimensjoner:

• Avfettingsstadiet: Bruk en kombinasjon av alkalisk vask og overflateaktivt middel for avfetting, med et temperaturområde på 50 til 70 grader, som samsvarer med tilsvarende alkalitet og behandlingstid; Øk sirkulasjonssprayavfettingen på den indre veggen av røret, og test avfettingseffekten ved å bruke "kontinuerlig vannfilmmetoden" (overflatevannsfilmen er intakt og sprekker ikke etter at vannvaskingen er fullført, som anses som kvalifisert); Skift ut avfettingsløsningen regelmessig for å fjerne den flytende oljen på væskeoverflaten.
• Syrevasketrinn: Kontroller konsentrasjonen av saltsyre på 15 % til 20 %, bruk ved romtemperatur, tilsett korrosjonsinhibitorer for å forhindre overdreven syrevask; Endepunktet er å fjerne rustflakene fullstendig, unngå over- syrevasking; La det være tilstrekkelig mellomrom når du installerer rørrammen for å sikre at syreløsningen kan komme i full kontakt innvendig og utvendig; For-slip de dype rustområdene på forhånd.
• Vannvasketrinn: Bruk 2 til 3 nivåer med omvendt vannvask, bytt vannet regelmessig; Øk høy-innvendig veggspyling for å forhindre at restsyre blir ført inn i pletteringsbadet.
• Etter-plettering og tørking:

1. Kontroller den totale saltkonsentrasjonen i etter-pletteringsløsningen ved 20 til 28 grader, pH 4,0 til 5,5, temperatur 60 til 80 grader, forholdet mellom sinkklorid og ammoniumklorid er 1:2 til 1:3;
2. Rens og fjern jernioner regelmessig (ved hjelp av hydrogenperoksidoksidasjon og filtrering), kontroller at jernionene er innenfor 1 g/L;
3. Tørketemperaturen er 100 til 150 grader, noe som sikrer at arbeidsstykket er helt tørt, samtidig som man unngår over-tørking og dekomponering av post-pletteringsfilmen;
4. Gå inn i sinkgryten så snart som mulig etter -plettering, med en oppholdstid på ikke over 2 timer for å forhindre gjen-rust.

• Håndtering av sinkløsninger: Hold aluminiuminnholdet innenfor området 0,05 % til 0,12 %, og test sammensetningen regelmessig; fjern sinkaske og slagg regelmessig, og kontroller jerninnholdet til å være mindre enn 0,05 %, for å redusere interferens fra urenheter.
• Parametertilpasning: Temperaturen på den vanlige sinkløsningen kontrolleres til 435 til 455 grader. Bløtleggingstiden justeres i henhold til rørdiameteren og veggtykkelsen (vanligvis 30 til 90 sekunder) for å sikre grundig bløtlegging.
• Standardisert varm-galvaniseringsoperasjon: Bruk en skrånende metode for sakte å helle løsningen i gryten, for å sikre at luften inne i røret blir fullstendig utstøtt og unngå dannelse av en luftlomme; for rør med stor-diameter kan det legges til en ekstra eksosstruktur i rørenden; Løft gryten sakte med jevn hastighet, slik at overflødig sinkvæske kan dryppe og spre seg naturlig.

• Velg fortrinnsvis stålrør med passende silisium- og fosforinnhold, og unngå de sensitive områdene i Sandlin; hvis du bruker høy-silisiumstål, juster sink-aluminiuminnholdet i den smeltede sinken og tilsett nikkelelementer for å tilpasse seg prosessen.
• Under fabrikkinspeksjon, fjern rør med dyp rust, folder eller alvorlige feil på overflaten; sørge for at sveiseprosessen har jevne sveiser uten slagg eller porer, og redusere muligheten for smussansamling i spaltene.

• Utfør første-inspeksjon. For hver batch, utfør en omfattende inspeksjon av de indre og ytre beleggslagene. Hvis du finner noe underbelegg, må du umiddelbart gjennomgå prosessen og justere parametrene.
• Underbelegg med mindre og små-områder kan repareres ved å bruke varm sinksprøyting eller kaldgalvaniserende belegg. for store-underbelegg er omarbeid påkrevd. Vask med syre, påfør hjelpebelegg og utfør deretter sekundær galvanisering.